布局智慧煉鋼　中鋼開發AI技術「無人化天車」故障率降8成

為實踐智慧精緻鋼廠目標，中鋼（2002）去年成立「數位轉型推動小組」，將智慧製造全面導入一貫化的煉鋼製程。廠內推動結合AI技術的「無人化天車」系統負責吊運鋼品作業，除有助於持續推動旗下「智慧倉儲」目標，同時數位轉型降本增利，也讓全廠區皆能達到高效率、低成本及低碳排等生產目標。

中鋼自2015年投入無人化天車研究，2018年自主開發天車AI技術，先在冷軋成品倉庫完成首部無人化天車改造，再於2020年建立「雙天車協同作業及防撞」等AI技術後，從自家倉庫開啟首次雙無人化天車鋼捲吊運作業。

中鋼去年完成鋼捲吊運天車的10大AI關鍵技術優化，及整合5大倉儲系統。經實務運作統計結果顯示，每部改造的無人化天車運作1年下來，在人力工時及天車維護成本上，較原有天車可降低近400萬元，故障率更是大幅降低 80%，明顯促進倉儲作業效率。且與購置新型無人化天車相比，每部更節省4620萬元費用。

中鋼表示，將在今年展開廠內其餘35部鋼捲吊運天車的無人化改造工程，還要加速在生產線開發、建立數種不同類型的AI吊具天車，例如扁鋼胚夾取型天車、電磁鐵吸取型天車等，並發展遠端集中控制技術，邁向「智慧倉儲」發展之路。

中鋼指出，現在鋼品在倉儲區出庫、入庫、儲位變動等物流作業方面，皆需仰賴天車執行。無人化天車較傳統人工操作具備馬達壽命延長、降低產品吊運損傷、節省人力工時成本等多項優點，當無人化天車導入電腦視覺及雷射感測技術時，實現「關燈工廠」省電及減碳效益。而面對無人化天車國際大廠競爭，中鋼所開發的無人化天車系統順利售予國外三家鋼廠，使公司數位轉型達成降本增利效益。